Plasticband se convierte en una fábrica verde e inteligente
El proyecto GREENBAND, desarrollado con la colaboración de ACCIÓ, integra energía, datos y producción para reducir el consumo de recursos, mejorar la eficiencia y reforzar la competitividad de la planta de Granollers.
Plasticband, empresa especializada en la fabricación de fleje y maquinaria para embalaje, da un nuevo paso en su estrategia de sostenibilidad con GREENBAND, un proyecto que combina generación renovable, gestión inteligente de la energía y mejora de los procesos productivos para avanzar de la fábrica verde y eficiente a la fábrica verde e inteligente.
Después de dos años de trabajo, el proyecto, que cuenta con la colaboración de ACCIÓ, permite conectar los datos de producción y consumo energético con el objetivo de tomar decisiones más eficientes, reducir el desperdicio de recursos y seguir mejorando la competitividad de la planta de Granollers.
GREENBAND da continuidad al modelo de Fábrica Verde de Plasticband, inaugurado en 2023 y concebido para avanzar progresivamente hacia una actividad industrial con un impacto ambiental cada vez menor. La planta ya incorporaba sistemas de generación solar, recogida de agua de lluvia y soluciones constructivas orientadas a reducir su impacto ambiental.
Más generación renovable propia
La generación de energía renovable forma parte de la estrategia industrial de Plasticband desde hace más de dos décadas, cuando la compañía instaló su primera planta fotovoltaica, pionera dentro de su sector en España.
Con GREENBAND, la empresa ha incorporado una segunda instalación fotovoltaica, que permite elevar la generación propia hasta cubrir aproximadamente el 28% de las necesidades totales de energía eléctrica de la planta.
Este porcentaje está condicionado especialmente por la producción de fleje ecológico, que funciona las 24 horas del día, incluidas las franjas nocturnas en las que no hay generación solar. Si se excluyera este proceso productivo intensivo en energía, la generación fotovoltaica propia permitiría cubrir el 100% de las necesidades eléctricas del resto de las instalaciones de Plasticband, entre las que se encuentran los servidores, la fabricación de maquinaria y film, la oficina comercial y la oficina de diseño.
Esta apuesta se enmarca en una trayectoria en la que la compañía ya ha vinculado la fabricación de su fleje más sostenible, el ECO245, al uso de material reciclado, energía solar y agua de lluvia.
Convertir los datos energéticos en decisiones
Uno de los elementos centrales de GREENBAND es la implantación de un sistema EMS (Energy Management System), que integra en una misma plataforma los datos de consumo energético y la generación de las dos instalaciones fotovoltaicas.
El sistema permitirá conocer con mayor precisión cómo, cuándo y dónde se consume la energía, detectar desviaciones e identificar nuevas oportunidades de mejora. Plasticband traslada así al ámbito de la gestión energética la misma filosofía Lean y de mejora continua que aplica a sus procesos industriales.
La disponibilidad de información fiable y en tiempo real permitirá actuar sobre los consumos, anticipar ineficiencias y seguir reduciendo progresivamente tanto el uso de recursos como las emisiones de CO₂ asociadas a la actividad de la planta.
«Hace años que trabajamos para que sostenibilidad y competitividad avancen juntas. GREENBAND nos permite dar un paso más: ya no se trata únicamente de consumir menos energía o generar nosotros mismos una parte de ella, sino de disponer de datos que nos permitan comprender mejor nuestros procesos y tomar decisiones cada vez más eficientes. Llevamos la filosofía Lean también a la gestión de la energía», afirma Jordi Guimet, CEO de Plasticband.
El proyecto también incorpora actuaciones destinadas a mejorar la gestión térmica de los espacios productivos. Las nuevas soluciones de ventilación buscan reducir el estrés térmico y proporcionar mejores condiciones de trabajo a las personas del equipo, consiguiendo al mismo tiempo el menor consumo energético posible. GREENBAND refuerza así una concepción de la eficiencia que va más allá de la reducción del consumo e integra también la mejora de los entornos de trabajo y de la organización de los procesos industriales.
Las nuevas actuaciones se suman a otras medidas implantadas progresivamente en la planta de Plasticband. Entre ellas se encuentran la iluminación LED con sensores de movimiento y aprovechamiento de la luz natural, así como un sistema de recogida del agua de lluvia procedente de 3.000 m² de cubierta, con capacidad para almacenar hasta 30.000 litros.
La compañía recupera también el agua generada por los equipos de aire acondicionado. En función de su procedencia, los recursos hídricos recuperados se reutilizan en procesos productivos, riego o usos sanitarios.
El objetivo final del proyecto es producir más utilizando menos recursos, reducir el desperdicio energético y las emisiones de CO₂, mejorar las condiciones de trabajo y generar datos fiables que permitan identificar nuevas oportunidades de mejora.